藥品造粒機生產制備過程中，浸膏本身往往起到粘合劑的作用，當浸膏粘性過大，浸膏量吸附輔料相互聚集成細小團塊，若浸膏量小不易攪拌均勻。
 

　　若浸膏量大則物料易聚結成較大的團塊，使制粒發(fā)生較困難，制粒時篩網(wǎng)上會出現(xiàn)“疙瘩”。并且制得顆粒容易產生花斑，以上現(xiàn)象可以選用以下途徑來解決：
 

　　①從浸膏的提取工藝著手，根本上改善浸膏粘性。在保證藥效及有效成分定性、定量質量檢測的前提下，采用正交設計試驗，優(yōu)選提取與精制工藝，在大限度保留有效成分的同時更多地去除無效成分(里含較多的粘性物質)，如采用包煎或水提醇沉、過濾等方法使粘液質、蛋白質、多糖等粘性成分不提出或除去。
 

　　②在劑量處方允許的范圍內，選用適宜的輔料，并確定輔料的種類、用量及加入方法。
 

　　③可以將浸膏的相對密度增大，降低其含水量使之成為稠浸膏或者直接采用真空干燥或噴霧干燥使之呈干浸膏后粉碎，再與輔料混勻加入高濃度的乙醇迅速制粒，此時軟材易于擠壓過篩，也易干燥。采用這兩種方法都要對乙醇濃度和用量進行優(yōu)選。
 

　　④浸膏粘性大而用量小時，在加入潤濕劑之前，浸膏應與輔料充分攪拌均勻，從而防止攪拌不均勻而產生相互聚集呈細小團塊進而產生顆粒花斑，為了達到其充分攪拌均勻的目的，我們可采用浸膏用適宜潤濕劑稀釋后分次緩慢加入或將稀釋后的浸膏呈霧狀噴入，制成軟材。
 

　　⑤浸膏粘性大且用量大時，我們可以采用二次制粒法，即先取半量以上(約2/3左右)的浸膏與全量的輔料混合制粒，此次操作可以不考慮顆粒的一次得率，烘干后，粉碎成粉狀再與余下的浸膏混合制粒。
 

　　⑥改變制顆粒方法，如采用一步制粒法或浸膏稀釋后用噴霧制粒法制粒。